電鍍是氰化物使用量最大的工業行業之一——鍍銅、鍍鋅、鍍銀、鍍金等工藝大量使用氰化鈉或氰化鉀作為絡合劑。含氰廢水如果未經有效處理直接排放，對水生生物的毒性是毀滅性的（氰離子與細胞色素氧化酶中的鐵結合導致生物窒息死亡）。因此電鍍企業的廢水排放口必須每日監測總氰化物含量（GB 8978-1996污水綜合排放標準限值0.5mg/L）。某華南電鍍園區內的企業在2019年環保督查中被查到"氰化物自測記錄與抽檢結果偏差>50%"，被責令停產整頓。后來引入那艾NAI-ZLY-6L蒸餾儀+標準化蒸餾程序后，氰化物自測數據與環保局抽檢數據偏差從50%降到8%以內——拿掉了"停產整頓"的緊箍咒。核心改變是:過去手工蒸餾時加酸速度和蒸餾速率靠手感，回收率波動大（85-110%）；換用自動蒸餾儀后回收率穩定在95-102%，數據一致性得到保障。

電鍍廢水的兩個特殊挑戰。高鹽基體——電鍍廢水中含有硫酸鎳、氯化銨、硼酸等大量無機鹽，蒸餾時鹽分在瓶底析出形成結晶層，降低熱傳導效率并可能堵塞蒸餾管。處理方法:蒸餾前先用去離子水稀釋1-2倍（降低鹽濃度），稀釋后的水樣量相應增加并調整蒸餾瓶容量（從500mL升級到1000mL）。油污干擾——電鍍廢水表面常有一層浮油（來自脫脂工序的礦物油），油層會包裹氰化物微粒阻礙其釋放。處理方法:蒸餾前用分液漏斗分離浮油，或加入少量正己烷萃取去油（正己烷層棄去，水層蒸餾）。那艾NAI-ZLY-6L的1000mL大容量蒸餾瓶選項和獨立控溫功能，幫助這家電鍍廠有效應對了高鹽高油的廢水樣品。

兩個意外收獲。人力釋放——原來氰化物蒸餾需要一名專職化驗員，每天上午從8點忙到11點只做蒸餾（3小時蒸餾約12個樣品），下午才能做測定。蒸餾儀自動運行后，化驗員上午裝完樣品就可以去做重金屬測定了（原子吸收或ICP），一個人兼顧了原來兩個人的工作量。臺賬數字化——環保督查越來越看重"原始記錄的可追溯性"，過去手寫的"今天做氰化物蒸餾，樣品XX，蒸餾時間8:30-9:10"這種簡單記錄被督查組質疑過。蒸餾儀自動生成包含溫度曲線和時間戳的電子記錄后，督查組來查看時直接導出PDF打印，清晰規范。