某大型肉制品企業的品控實驗室每天至少要檢測30-40批次的原料肉和成品肉，TVB-N是每批必做的鮮度指標。按照GB 5009.228-2016的要求，每個樣品需要蒸餾約5-8分鐘收集50mL餾出液。以前實驗室配了兩套傳統玻璃蒸餾裝置，兩個化驗員輪流操作，從早上八點干到下午五點，最多做25個樣品，超出的樣品只能推遲到第二天出報告——但肉制品的保質期只有幾天，報告延遲意味著產品要延遲放行。而且手工蒸餾的平行樣偏差經常高達10%以上，質量問題頻發。此外傳統玻璃蒸餾裝置在清洗方面也很耗時——做完TVB-N的蒸餾瓶內壁會附著蛋白質殘渣和堿液結晶，需要先用稀鹽酸浸泡30分鐘再刷洗，一天25個樣品意味著50個蒸餾瓶的清洗量，化驗員每天至少花1.5小時在洗瓶子上。

他們引入那艾NAI-ZLY-6D后，配置了六個蒸餾位同時運行。每個化驗員花5分鐘給六個蒸餾瓶裝樣加試劑，按啟動鍵后就可以去做其他項目（過氧化值、水分等）的檢測，蒸餾完成自動報警。實測數據顯示:一個化驗員一個班次（8小時）可以完成48個TVB-N樣品——比之前兩個人一天25個的效率翻了近四倍。平行樣的RSD也從手工的10%以上降到了3%以內，再也沒有因為平行樣超差而重做的記錄。而且6D的蒸餾時間一致性也帶來了意外驚喜——以前手工蒸餾每個樣品的蒸餾時間從4分半到8分鐘不等（取決于酒精燈火焰大小），現在統一5分40秒±10秒，流程節拍標準化后實驗室每天的樣品流轉節奏都可預測。

兩個意想不到的收獲:明火消失——以前用酒精燈加熱，夏天實驗室溫度高+酒精揮發，有過一次酒精燈傾倒差點引燃記錄本的險情，換成電加熱后徹底消除了火災隱患；原始記錄規范化——那艾蒸餾儀自動記錄每個樣品的蒸餾起止時間、終點體積和溫度曲線，這些數據可以直接導入LIMS系統，替代了過去"手寫一個時間戳"的簡陋記錄方式。上次客戶來驗廠，品控經理直接把蒸餾儀的電子記錄投影出來，客戶非常認可，再沒提過"你們原始記錄不規范"的意見。品控經理還發現了另一個隱性收益——員工的職業滿意度提高了。以前化驗員每天被酒精燈熏得眼睛發紅、反復調火苗調到煩躁，離職率高；換了自動蒸餾儀后工作強度大幅降低，近一年品控實驗室的化驗員零離職，培訓成本也降下來了。